一、故障识别与初步响应

1. 异常发现

• 设备操作员发现异常（如报警、参数偏离、异响）立即暂停操作。

• 通知班组长/当班负责人，初步记录故障现象（时间、设备编号、异常表现）。

2. 紧急处置

• 若涉及安全风险（漏电、化学品泄漏），启动就近急停装置。

• 对可能影响洁净度的设备（如空调机组、FFU），启用备用设备或临时调控相邻区域参数。

二、分级上报与团队协作

1. 故障分级

• 关键设备（如空调系统、高效过滤器、工艺核心设备）：10分钟内上报至维修主管及生产负责人。

• 一般设备（如传递窗、照明）：30分钟内报维修班组。

2. 跨部门联动

• 维修组、生产部、工艺工程师组成临时响应小组，共享故障信息。

• 涉及洁净度波动时，通知质检人员介入环境监测。

三、诊断与修复执行

1. 现场诊断

• 维修人员携专用工具（静电防护装备、无尘维修包）进入车间。

• 优先排查常见诱因：电源连接、传感器失灵、过滤器堵塞、程序错误。

2. 可控环境维修

• 在维修区铺设防尘垫，拆卸部件使用真空吸尘器同步清洁。

• 更换高效过滤器等关键部件需在隔离帐篷内操作，减少暴露污染。

3. 备用方案启用

• 预计修复超2小时，启动备用设备或转移生产至备用车间。

• 工艺设备故障时，调整生产排程优先处理非故障依赖工序。

四、验证与恢复运行

1. 功能测试

• 修复后空载运行30分钟，确认参数（风量、压差、温湿度）达标。

• 关键设备（如风机）进行振动与噪音检测。

2. 洁净度验证

• 质检人员对故障区域及下游进行粒子计数（0.5μm/5μm颗粒）。

• 万级以上区域需额外进行表面微生物拭子检测。

3. 恢复生产审批

• 维修组、生产负责人、质检三方签字确认后重启设备。

• 首件产品加严检验，连续3批次合格视为完全恢复。

五、事后分析与预防

1. 根因报告

• 72小时内完成故障分析报告，明确根本原因（如部件老化、操作失误）。

• 同步更新设备履历表，记录维修过程与更换备件信息。

2. 预防措施

• 针对重复性故障，制定点检强化方案（如空调电机轴承每月开盖检查）。

• 修订操作规范（例：滤网拆卸前增加静电释放步骤）。

3. 备件优化

• 关键设备备件（风机电机、PLC模块）按故障率动态调整安全库存。

关键响应原则

• 优先级排序：保障安全＞维持洁净度＞恢复生产＞成本控制。

• 信息透明：每30分钟向生产管理群同步处理进展。

• 闭环管理：所有故障需跟踪至预防措施落地，完成率纳入部门考核。

附：常见故障响应时限参考

故障类型	响应到场	初步诊断	恢复验证
空调停机	≤15分钟	≤30分钟	≤2小时
FFU大面积失效	≤20分钟	≤40分钟	≤3小时
传递窗卡滞	≤30分钟	≤1小时	≤1.5小时
温湿度失控	≤20分钟	≤45分钟	≤1.5小时

该流程通过明确责任分工、标准化操作与预防性改进，缩短故障停机时间，保障无尘车间持续合规运行。