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无尘车间（也称为洁净室、洁净车间）是一个专门设计并持续控制环境中空气悬浮微粒浓度、温湿度、气压、气流组织等参数，以达到特定洁净度等级要求的工作环境。
它的核心目标是限度地减少、控制、消除空气中的微粒（灰尘、微生物等）以及温度、湿度等环境因素对生产过程或产品质量的影响。
| 特征 | 无尘车间 | 普通车间 |
|---|---|---|
| 核心目标 | 控制空气悬浮微粒浓度和特定环境参数 | 提供基本的生产空间和条件 |
| 洁净度等级 | 有严格的分级标准（如 ISO 14644-1 的 ISO 1-9 级，或美国联邦标准 FS 209E 的 Class 1-100,000）。不同等级对每立方米空气中特定粒径的微粒数量有明确规定。 | 无明确、强制性的洁净度标准。环境中自然存在大量灰尘、纤维、微生物等颗粒物。 |
| 环境控制 | 1. 空气过滤： 使用高效过滤器（HEPA）或超高效过滤器（ULPA）去除空气中绝大部分微粒。 2. 气流组织： 采用层流（单向流）或湍流（非单向流）设计，确保污染物被快速带走。 3. 正压/负压： 通过调节送风/回风量维持室内正压（防止外部脏空气渗入）或负压（防止内部污染物逸出）。 4. 温湿度控制： 准确控制温度和湿度在极小范围内波动。 5. 静电控制： 采取防静电地面、材料、设备等措施。 | 1. 通风： 通常仅依靠门窗自然通风或基本机械通风（如风扇、普通空调），主要目的是换气、降温/升温，不注重微粒过滤。 2. 气流： 气流组织混乱，易产生涡流、死角，导致污染物沉积。 3. 压差： 一般不控制压差。 4. 温湿度： 控制精度低，波动范围大。 5. 静电： 较少专门考虑静电控制。 |
| 建造材料与结构 | 1. 内装材料： 使用光滑、无脱落、不易积尘、易清洁、耐腐蚀、防静电的材料（如彩钢板、不锈钢、环氧树脂自流坪地面）。 2. 结构： 密闭性好，缝隙少，门、窗、管线接口等均有特殊密封处理。 3. 设备： 设备选型考虑不易产尘、易清洁，或自带局部除尘装置。 | 1. 内装材料： 普通建筑材料（如砖墙、水泥地、普通涂料、石膏板），可能产生或吸附灰尘。 2. 结构： 密闭性要求低，门窗缝隙大。 3. 设备： 设备以功能为主，较少考虑产尘因素。 |
| 人员与物料进出管理 | 极其严格： 1. 人员： 必须穿戴全套洁净服（连体服、帽子、口罩、手套、鞋套/专用鞋）、经过风淋室吹淋去除表面附着颗粒后方可进入。严格限制进入人数和活动。 2. 物料： 物料需通过传递窗（带自净功能）或气闸室进出，并经过清洁、消毒处理。 | 宽松： 1. 人员： 通常只需穿戴工作服（普通工装、工帽），无需特殊净化程序。 2. 物料： 物料进出相对自由，无特殊净化要求。 |
| 清洁与维护 | 极其严格且频繁： 有专门的清洁规程，使用无尘室专用清洁工具和试剂。定期清洁地面、墙面、设备表面、天花板、高效过滤器等。定期进行环境监测（微粒计数、微生物采样、压差、温湿度等）。 | 相对简单： 普通清扫、拖地、擦拭设备。清洁频率和要求较低，一般无环境监测。 |
| 运营成本 | 非常高： * 高额的建设投资（特殊材料、设备、控制系统） * 巨大的能源消耗（维持大风量送风、高精度温湿度控制） * 高昂的维护保养费用（过滤器更换、专业清洁、环境监测） * 严格的人员管理和培训成本 | 相对较低： * 常规的建造成本 * 基本的能源消耗（照明、普通空调/通风） * 常规的清洁和维护费用 * 标准的人员管理成本 |
| 应用领域 | 对污染高度敏感的精密制造和关键过程： * 半导体/微电子（芯片制造、封装测试） * 生物制药（无菌药品生产、细胞治疗、疫苗） * 医疗器械（植入物、高精度设备生产） * 精密光学/激光 * 航空航天（精密部件装配） * 食品饮料（无菌灌装） * 高等级实验室（纳米技术、生命科学） | 对环境污染不敏感或要求较低的普通制造、加工、组装、仓储等： * 机械加工 * 普通装配 * 注塑成型 * 纺织 * 仓储物流 * 普通化工 * 一般性包装 |
无尘车间与普通车间最本质的区别在于对生产环境的控制程度，尤其是对空气中微粒污染物的控制。无尘车间通过一系列复杂且昂贵的设计、设备、材料和管理措施，人为创造并维持一个远优于自然环境（也远优于普通车间）的超洁净空间，以满足那些对尘埃、微生物等污染物“零容忍”或“极低容忍”的高科技产业和关键工艺的需求。而普通车间则提供一个满足基本生产功能的空间，对环境的洁净度没有特殊要求。选择哪种车间完全取决于产品的特性和生产工艺的需求。
需要注意的是，不同行业对无尘车间的具体要求和标准（如制药行业的GMP规范、半导体行业的更高要求）会有更细化的规定。
---------来源于《洁净厂房设计规范》
